Jak na štíhlou výrobu v automotive průmyslu, prozrazuje doktor Kolumber
Firmy mohou k dosažení kýžených výsledků používat odlišné metody a filozofii. Jednou z velice populárních strategií je takzvaná štíhlá výroba. O co se jedná, nám prozradil doktor Štefan Kolumber.
Primárně jde o snahu celé organizace trvale se zlepšovat ve všech oblastech, setrvat v nastavených změnách, zamezit zbytečnému plýtvání, zvýšit efektivitu a tím získat dlouhodobou a ekonomicky návratnou investici, kdy se primárně bere v potaz co nejlepší uspokojení potřeb zákazníka. Jde o způsob myšlení, filozofii, napříč celou organizací, které musí přijmout všechny složky.
Štíhlá výroba je metodologie zaměřená na odstranění všech druhů plýtvání z procesů výroby, čímž se procesy stávají rychlejšími, flexibilními a schopnými uspokojit požadavky zákazníků. Pod pojmem štíhlá výroba si lze představit širokou škálu prostředků a postupů, které mají jediný společný cíl, a to optimálně vybalancovaný, stabilní a způsobilý výrobní proces při co možná nejnižších investičních (pořizovacích) nákladech, nákladech na údržbu a seřizování zařízení, energie a samozřejmě co nejnižších nákladech na obsluhující pracovníky.
Hlavní zásady štíhlé výroby:
- Pochopení hodnot z hlediska zákazníka (Value)
- Analýza toku hodnot (Value Stream Analysis)
- Snížení plýtvání (Waste)
- Plynulý tok (Flow)
- Zavedení tahového systému (Pull)
- Zdokonalování (Perfection)
Hlavní nástroje pro realizaci štíhlé výroby:
- JIT (Just–In–Time)
Jedná se o systém přesného časového plánování, který výrazně snižuje výrobní náklady a zlepšuje kvalitu prostřednictvím eliminace ztrát a efektivnějšího využití zdrojů podniku.
- Jidoka (automatizace s lidskou inteligencí)
Tento postup tak umožní zabudovat kvalitu do každého procesu. Tím, že se práce zastaví při detekci chyby, se pozornost soustředí na příčiny problémů v okamžiku, kdy nastanou. To vede ke zlepšení, které se zabuduje do procesu. Jidoka také zajistí, aby u každého stroje nemusel vždy stát operátor, hlídající proces. Jeden operátor může obsluhovat několik strojů, protože chyby se automaticky detekují a proces se zastaví, aby se příčina mohla odstranit.
- Kanban
Kanban je jednoduchý, technicky nenáročný a flexibilní systém dílenského plánování. Představuje účinnou metodu řízení a monitorování toku materiálu. Lze jej definovat jako signál, který dává povel a instrukce pro výrobu nebo přemístění materiálu/produktu. Na rozdíl od tradiční metody masové výroby tzv. „tlaku“ (push), která je vesměs založena na odhadovaném počtu očekávaných tržeb, je kanbanový systém založen metodě tzv. „tahu“ (pull).
- KAIZEN
KAIZEN, což je původně japonská filozofie managementu spočívající ve stálých malých zlepšeních, za která jsou odpovědni všichni pracovníci podniku. Důraz je kladen především na kontrolu kvality a zlepšovatelství. KAIZEN znamená zdokonalení, což se může týkat zdokonalení nejen v pracovním ale i v osobním, domácím a společenském životě. Při aplikaci na pracoviště však KAIZEN chápeme jako neustálé probíhající zdokonalování, které se týká celého podniku – vrcholového i středního managementu, stejně jako všech zaměstnanců.
- SMED (rychlá výměna nástrojů)
Snížení času nutného pro výměnu nástrojů, tak aby se mohlo vyrábět i v menších dávkách. Tím se značně zvýší pružnost provozu, urychlí se reakce na změny v poptávce. Má také tu výhodu, že umožní organizaci značně zmenšit objem zásob, které musí udržovat, a to díky zlepšené době reakce.
- Poka-yoke (chybu-vzdorný)
Procesní postup, který umožňuje vykonat činnost pouze jediným možným způsobem. Tato metoda pomáhá pracovníkům vyhnout se chybám vznikajícím z použití nesprávného dílu, vynecháním komponentu nebo kvůli špatné orientaci dílu při montáži. Je nejlepší metodou, jak odstranit nekvalitu, která vzniká nepozorností a z lidských chyb.
- Standardizace výrobních operací
Vytvoření flexibilní buňkové nebo linkové výroby. V této návaznosti je nutné vzít v úvahu tzv. dobu cyklu operace (cycle time), a to standardizovaný čas potřebný pro vykonání operace strojem nebo pracovníkem a celkový výrobní čas, který má firma dispozici.
- Vizualizace / organizace pracoviště – Metoda 5 S
Využitím obrázků (fotografií) k jednoznačnému vysvětlení jednotlivých kroků pracovního postupu, popř. fotografií typů neshod potenciálně se vyskytujících na daném pracovišti operátorovi dopomůže k lepšímu pochopení výrobní operace Dále se jedná o pět základních principů: organizace a uspořádání pracoviště, zavedení pořádku, kázně a jejich dodržování.